fév 212014
 

Bonjour à tous,

comme vous l’avez peut-être vu, je ne mets plus d’articles depuis environ 10 mois déjà. Cette expérience d’écriture très intéressante m’a fait progressivement me tourner vers (entre autres) un projet un tourné vers l’environnement, les économies de temps et d’argent et le gain financier, crise oblige. Mon porte monnaie a souffert et il est grand temps d’agir !!

Je n’ai pas dit que j’allais ne plus rien publier mais ce blog est mis en pause pour le moment.

J’ai décidé de révolutionner ma façon de vivre et de penser au quotidien.

Le site de http://www.antigaspillage.fr est l’illustration de mes nouvelles réflexions et de mon nouveau mode de vie. N’hésitez pas à en faire la promo s’il vous parait intéressant et utile.

avr 172013
 

Présentation

Cet article est la suite de la partie 2. Vous pouvez aussi consulter ce petit projet en entier.

Le boîtier a été réalisé sauf le couvercle transparent qu’il faut fixer ainsi que les différents aménagements nécessaires pour connecter les fils du secondaire.

Voici donc la vidéo montrant le reste des opérations à effectuer :

Étapes de la réalisation en photos :

Je règle la vitesse de la perceuse au minimum

Je règle la vitesse de la perceuse proxxon IB/E au minimum.

Mise en place de la plaque de PMMA sur l'étau à boule Proxxon

Je mets en place la plaque de PMMA (Polyméthacrylate de Méthyle) sur l’étau à boule Proxxon.

Perçage avec la perceuse Proxxon IB/E

Je perce avec ma perceuse Proxxon IB/E à l’aide d’un petit foret (ex : 1,5mm) dans chaque coin pour plus de précision.

La broche est utile pour éviter les vibrations

Je choisi un foret plus gros pour faire passer les vis et trouve une broche adaptée.

Perçage avec le gros foret pour le passage des vis

Je perce maintenant avec le gros foret pour le passage des vis.

Il faut serrer sur le côté avec l'étau le boîtier car sinon, on rapproche les faces latérales.

Il faut serrer sur le côté avec l’étau le boîtier car sinon, on rapproche les faces latérales. On pourrait les décoller.

On pose la plaque de PMMA et on pointe

On pose la plaque de PMMA et on pointe à l’endroit où on veut que les vis rentrent dans le PVC.

On perce avec un foret dont le diamètre est inférieur au diamètre du filletage de la vis

On perce avec un foret dont le diamètre est inférieur au diamètre du filetage de la vis.

Je cherche dans mes sachets plastiques de vis de récup

Je cherche dans mes sachets plastiques de vis de récupération. Les sachets ont été faits avec une soudeuse pour sacs de congélation. Ceci évite la perte de place et la rouille en cas d’humidité.

J'ai trouvé des vis à tête bombée

J’ai trouvé des vis à tête bombée que je visse avec un tournevis cruciforme.

Je ferme le sachet avec un trombone

Je ferme le sachet avec un trombone. Je peux aussi le ressouder.

Je mesure l'espace entre le haut et le centre d'un trou du bornier

Je mesure l’espace entre le haut et le centre d’un trou du bornier. J’aurai ainsi la position en hauteur du trou à faire de l’autre côté.

Je me positionne de l'autre côté avec le pied à coulisse

Je me positionne de l’autre côté avec le pied à coulisse.

Perçage des entrées des fils

Je perce les entrées des fils pour les connecter de l’autre côté sur le bornier à vis.

Je fais un détrompeur au marquer sur le boîtier et la plaque

Je fais un détrompeur au marquer sur le boîtier et la plaque. Si de dois démonter la plaque, ceci va me permettre d’éviter de la remonter dans le mauvais sens.

Je mesure le diamètre max du tournevis

Je mesure le diamètre max du tournevis qui va serrer les fils dans le bornier à vis.

Je perce avec un foret adapté au tournevis

Je perce avec un foret adapté au passage du tournevis.

Les deux trous doivent être au dessus des vis du bornier

Les deux trous doivent être au dessus des vis du bornier.

On peut mettre les fils du secondaire

On peut mettre les fils du secondaire pour par exemple alimenter une plaque lab.

C’est terminé. Il restera donc ensuite à tester dans l’épisode 4 la valeur du secondaire pour vérifier la valeur efficace qui est donnée par le constructeur.

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avr 032013
 

Cet article est la suite de la partie 1. Vous pouvez aussi consulter ce petit projet en entier.

La platine transformateur est montée, je dois maintenant réaliser le boîtier en PVC expansé.

La vidéo suivante nous explique le détail du travail.

Le texte ci-dessous décrit textuellement toutes les étapes.
Il contient tous les temps correspondants. Le texte peut préciser certains détails que j’ai omis dans la vidéo.

1
00:00:12,371 –> 00:00:33,929
Aujourd’hui on va continuer notre module transformateur que voici. Transformateur simple mais qui va alimenter différents circuits. On va voir notamment l’insertion de la prise secteur dans un boîtier fait en PVC expansé, la platine qui avait été faite.

2
00:00:33,929 –> 00:00:50,420
Je vais vous expliquer toutes les étapes de la réalisation de cette partie sachant que ce n’est pas tout à fait terminé. Donc je ferai un épisode 3 pour la fin de la construction et aussi un épisode 4 pour faire les mesures et les tests.

3
00:00:52,452 –> 00:01:24,892
J’ai pris une vieille alimentation de pc et vais récupérer la prise femelle secteur. Elle est fixée avec deux vis à tôle. On a différents fils, le fil de neutre en bleu, le fil marron pour la phase et le fil vert/jaune pour la terre.

4
00:01:28,198 –> 00:01:40,31
Si on regarde de l’autre côté, le fil de terre correspond à la borne du milieu. On voit que ce fil de terre est vissé sur la carcasse métallique. Ceci permet d’éviter les accidents.

5
00:01:44,038 –> 00:02:05,27
J’utilise un tournevis cruciforme pour faire le démontage de cette prise femelle. Il y a juste deux vis à tôle à enlever. Il va falloir couper les fils de l’autre côté pour la démonter.

6
00:02:08,938 –> 00:02:36,73
Pour couper, je vais vous montrer différents types de pinces. On a des pinces à bec long, demi-ronds, des pinces traditionnelles et des mini-tenaille.

7
00:02:36,732 –> 00:03:03,13
Je vais maintenant prendre mon fer à souder, plus une pince. Je déssoude en tirant sur la pince. La chaleur est absorbée par la partie métallique donc c’est parfois difficile à dessouder. Il faut tirer sur le fil.

8
00:03:24,715 –> 00:04:00,37
On peut essayer de dessouder d’un côté ou de l’autre. On peut utiliser la partie milieu de la panne car la résistance thermique est proche donc c’est plus chaud je pense qu’à l’extrémité.

9
00:04:05,363 –> 00:04:24,49
J’utilise un calibre à coulisse pour mesurer le rayon de l’arrondi. Je trouve entre 2.5 et 3. ça veut dire que si j’utilise un foret de 5, cela devrait aller.

10
00:04:24,491 –> 00:04:36,50
j’utilise du PVC expansé de 8mm pour la plaque du fond en exagérant les dimensions par rapport à la plaque du module. Sur les plaques verticales, j’utilise du PVC expansé de 5mm.

11
00:04:43,287 –> 00:04:50,17
L’espace est très réduit pour mettre la prise femelle. Je souhaite donc tordre les bornes pour avoir un peu plus de place pour le soudage.

12
00:04:59,013 –> 00:05:03,35
J’utilise une pince à bec longs et plats pour tordre les bornes y compris la borne de terre.

13
00:05:12,449 –> 00:05:19,63
Je vais maintenant découper dans le plastique pour permettre l’insertion de la prise mais je dois avant dessiner sur cette plaque pour faciliter le travail.

14
00:05:27,005 –> 00:06:04,04
Je vais prendre une équerre et un crayon à pointe fine pour faire les traits. Ceci va me permettre de tracer le milieu.

15
00:06:06,941 –> 00:06:24,66
Je fais pareil de l’autre côté. Je fais deux traits pour délimiter les extrémités.

16
00:06:33,392 –> 00:07:21,11
Je trace le rectangle à partir du milieu. Le rectangle doit faire 19 pour le petit côté.

17
00:07:32,45 –> 00:07:55,15
Je procède de même de l’autre côté. je peux vérifier que le rectangle a été bien fait avec le calibre.

18
00:07:55,151 –> 00:08:00,56
Il faut serrer lors de la mesure pour éviter que le calibre s’ouvre en sortant.

19
00:08:24,482 –> 00:16:34,94
Les diagonales de la prise sont situées vers le haut. Après mon erreur, je redessine de l’autre côté.

20
00:08:45,5 –> 00:17:19,3
Je place les centres pour faire les arrondis avec un foret de 5.

21
00:09:25,409 –> 00:18:29,7
Je vais faire le pointage avec un pointeau à l’endroit où le foret va venir. Ceci va me permettre de percer au bon endroit.

22
00:09:38,313 –> 00:18:44,9
Je vous montre l’étau que j’utilise. Il s’agit d’un étau à boule de marque Proxxon. On le maintient en position avec la vis de serrage.

23
00:09:52,24 –> 00:18:56,3
L’avantage est qu’il s’incline en le déserrant derrière.

24
00:10:00,117 –> 00:10:16,13
Je peux commencer le perçage correspondant aux arrondis de la prise femelle. J’ai pris un foret à bois (ou mêche à bois). Je mets la pointe de la mêche à l’endroit qui a été pointé.

25
00:10:17,693 –> 00:10:22,99
Au niveau de ma perceuse Dewalt, je règle sur la position deux qui correspond au perçage et à une vitesse plus élevée.

26
00:10:52,593 –> 00:11:13,07
Pour faire le sciage, je vais utiliser une petit scie à onglet de précision bien rigide. Je dispose aussi d’une scie beaucoup plus longue mais elle est moins précise et le dispositif de serrage n’est pas top. Il vaut mieux acheter du matériel de qualité.

27
00:11:18,356 –> 00:11:43,35
Je vais démonter la lame, la passer par le trou et la remonter. On peut utiliser sur ce modèle des morceaux de lame mais les dents ne doivent pas être usées comme ici. La lame doit être bien tendue pour que le serrage soit efficace.

28
00:12:14,343 –> 00:12:19,52
On peut scier en tirant comme avec les scies japonaises.

29
00:12:26,697 –> 00:12:32,66
La plaque est découpée mais on peut faire quelques dernières retouches.

30
00:12:32,66 –> 00:12:33,86
Je vais faire la finition à la lime.

31
00:12:41,894 –> 00:13:08,89
J’utilise une lime plate pour les grandes parties plates, une lime tiers-point pour les petites parties plates et la lime queue de rat pour les arrondis.

32
00:13:20,841 –> 00:13:29,13
On enlève les bavures en les rabattant contre l’arrête.

33
00:13:57,051 –> 00:14:07,02
Je vais maintenant choisir les vis pour fixer la prise. J’ai pour habitude de récupérer des vis que je mets dans des sachets fermés avec un fil chaud.

34
00:14:11,464 –> 00:14:22,32
J’ai trouvé des vis intéressantes de diamètres 3 à tête fraisée. Leur intérêt par rapport à des vis à plastique ou à bois est qu’elles ne dépassent pas trop.On peut le visser derrière avec un écrou.

35
00:14:22,323 –> 00:14:28,21
J’utilise pour le perçage un foret à métal car l’extrémité à 120° va faciliter le centrage.

36
00:14:54,871 –> 00:15:02,05
Je vis les deux vis. Chaque écrou va s’enfoncer dans le plastique, ce qui va éviter l’utilisation d’une rondelle de blocage.

37
00:15:19,359 –> 00:15:51,62
Les câbles m’empêchent d’approcher la plaque. Je vais donc les repasser dans la plaque et faire un nouveau perçage dans la bakélite. C’est très facile à percer mais ça ne sent pas bon !!

38
00:15:56,362 –> 00:16:14,18
Je serre deux plaques avec mon étau avant le perçage. J’ai choisi des vis à bois dont le diamètre est quatre. Je vais percer en dessous à 3.5 pour que le filetage se fasse automatiquement.

39
00:16:28,669 –> 00:16:35,84
On peut remarquer la plaque en dessous pour un bon alignement.

40
00:16:56,037 –> 00:17:15,8
On fait pareil de l’autre côté. On peut utiliser un gros foret pour fraiser l’emplacement pour la tête de vis. Mais le souci est que le trou fait n’est pas rond mais triangulaire.

41
00:17:19,681 –> 00:17:38,5
J’utilise une fraise spéciale qui se monte sur un foret de la taille qui correspond (ici 3mm). Je crois que cette fraise s’appelle une fraise à lamer.

42
00:17:38,539 –> 00:17:46,9
J’utilise un petit serre-joint de type Festool pour faire le perçage de la plaque du bout avec la prise.

43
00:18:08,849 –> 00:18:10,9
L’avantage de l’étau Proxxon est qu’il y a une glissière, ce qui permet de maintenir facilement la platine.

44
00:18:10,931 –> 00:18:28,4
Je perce ensuite les quatre trous de fixation de la platine.

45
00:18:28,419 –> 00:18:32,3
Il ne faut pas, comme moi, percer trop au bord car la bakélite est fragile.

46
00:18:35,123 –> 00:18:42,6
Je repère les trous à faire en faisant des cercles avec mon crayon à mine 0.5.

47
00:18:44,131 –> 00:18:55,2
Comme les trous à faire sont plus petits, je vais utiliser une mini-perceuse professionnelle Proxxon de type IB/E à vitesse variable.

48
00:18:55,243 –> 00:19:12,8
Cette perceuse fait peu de vibration à condition qu’on utilise des broches pour diamètres fixes et pas de mandrin auto-adaptables aux dimensions des forets.

49
00:19:28,31 –> 00:19:43,7
La vitesse doit être réduite pour éviter au platique de fondre. Le but est juste de percer la croute du PVC. La vis rentrera toute seule ensuite dans l’âme du matériau.

50
00:19:52,766 –> 00:20:19,0
Pour fixer la platine, j’utilise des petites vis à tête fraisée et des entretoise de récupération. On peut aussi fabriquer des entretoises avec des bouts de tubes ou de gaines. Les vis de doivent pas dépasser de l’autre côté pour des questions de sécurité.

51
00:20:43,389 –> 00:20:46,4
J’aurai pu prendre des vis à tête ronde car la vis à tête fraisée à tendance à casser la plaque (forme cônique).

52
00:20:53,828 –> 00:20:58,3
Je peux m’aider d’une pince à becs longs pour maintenir les entretoises.

53
00:21:20,855 –> 00:21:36,8
Je vais avoir un souci car je n’avais pas prévu lors du premier perçage la position des vis de la platine. Je vais donc devoir décaler.

54
00:21:53,622 –> 00:22:04,6
Vu de dessus et en étant derrière, le fil de neutre est à gauche et le fil de phase est à droite. Le fil de terre est au centre.

55
00:22:04,633 –> 00:22:19,4
Pour protéger des chocs électriques, je vais isoler les parties métalliques avec de la gaine thermo-rétractable. J’ai pris ici de la modèle 3.5 (je pense que cela correspond au diamètre intérieur).

56
00:22:29,673 –> 00:22:35,3
Je glisse les cylindres de gaines sur les câbles avant le soudage.

57
00:22:43,801 –> 00:22:49,4
Je fais le soudage en alignant le plus possible les câbles par rapport aux bornes de la prise. Ceci facilitera le coulissement des cylindres de gaine.

58
00:23:01,022 –> 00:23:09,8
Je vais chauffer la gaine avec un décapeur thermique Bosh PHG 530-2

59
00:23:09,766 –> 00:23:31,6
Je vais le mettre en position 400°. L’avantage du décapeur par rapport à un briquet est qu’on peut souffler par le haut.

60
00:23:49,258 –> 00:23:55,9
Je remonte les deux gaines et je chauffe.

61
00:24:11,789 –> 00:24:14,5
Je vais en vissant coller avec de la colle silicone. Normalement, le mieux est de prendre de la colle PVC.

62
00:24:41,655 –> 00:24:46,1
Je ne colle pas la plaque de la droite pour permettre un démontage futur de la platine et le remplacement du fusible.

63
00:24:46,149 –> 00:24:56,2
Je ne mets pas trop de silicone pour éviter les débordements.

64
00:25:06,548 –> 00:25:14,6
Dès qu’on ne se sert plus du tube de silicone, on débloque le loquet, sinon, la colle continue à sortir.

65
00:25:17,659 –> 00:25:22,5
Pour éviter les inversions au niveau des plaques, j’ai mis un petit numéro de repère sur la tranche (ici en haut à droite).

66
00:25:56,192 –> 00:26:02,7
Je redémonte la partie surportant la prise car j’ai oubli de mettre du silicone sur les tranches verticales.

67
00:26:28,556 –> 00:26:34,2
J’ai mis ici un peu trop de silicone et je vais enlever les bavures avec un chiffon.

68
00:26:35,603 –> 00:26:52,4
Je peux boucher les trous avec du silicone que j’aplatis avec une spatule. Le mieux est un mastic ponçable. On peut aussi envisager d’enlever le surplus durci au cutter.

69
00:27:00,898 –> 00:27:11,2
Je peux maintenant faire un serrage léger. J’ai mis ici mon calibre pour éviter à une des plaques de rentrer à l’intérieur. On peut aussi prendre de petits serre-joints wolfcraft qui ont cette fonctionnalité.

70
00:27:16,583 –> 00:27:21,4
N’hésitez pas à vous abonner à ma chaîne ou mon blog. Vous pouvez laisser des commentaires constructifs, ce qui me permettra de progresser (et les autres abonnés aussi).

71
00:27:24,185 –> 00:27:27,0
Le couvercle en PMMA transparent sera fixé lors de la prochaine vidéo (étape 3). Les tests seront réalisés dans l’étape 4.

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 Publié par à 17 h 25 min
mar 242013
 

Je vous invite à découvrir l’animation de La Forge Des Possibles, le FabLab de La Roche-sur-Yon en Vendée (85) pour le centenaire de la Foire Exposition (Mars 2013).

Parmi les personnes présentes, Emmanuelle Roux nous parle du FabLab qu’elle a créé avec un ami, ainsi que des perspectives d’évolution en France.
Elle nous explique la distinction entre « Fablab », « HackerSpaces » qu’elle considère comme des « MakerSpaces ».

En plus d’avoir créé le Fablab sur la Roche sur yon, Emmanuelle m’a parlé du concept du « FacLab » (MakerSpace dans une Fac). Voir http://www.faclab.org

Pour information, le Premier Ministre Jean-Marc Ayrault a visité avec son équipe le Faclab de Cergy-Pontoise dont fait aussi partie Emmanuelle (je crois qu’elle est à l’origine de sa création).
http://www.faclab.org/les-fablabs-dans-la-feuille-de-route-du-gouvernement/
Le développement de ce genre de concept est maintenant sur la feuille de route du gouvernement.

Je vous mets en lien l’intervention du premier ministre concernant le développement numérique. On y parle en particulier des Faclabs et des objets connectés.

http://www.dailymotion.com/video/xxup6e_le-numerique-au-coeur-du-nouveau-modele-francais_news#.UVIR-zdCN8F

On m’a aussi montré que de nouveaux métiers étaient officialisés et allaient être développés, comme le métier de « Forgeur Numérique ».

Pour le reste, les imprimantes 3D ont fait de gros progrès, vont plus vite, sont moins coûteuses et fournissent des objets de meilleure qualité. L’objet montré dans la vidéo a été réalisé avec une imprimante datant de deux ans et présente un certain nombre de défauts.

De belles perspectives en France donc pour le DIY (Do It Yourself) et le citoyen souhaitant se réapproprier les technologies.

 

 

 

 

Voici un extrait du sous-titrage de la vidéo. La partie ci-dessous est surtout faite à des fins d’indexation :

« Bonjour, aujourd’hui on est le 23 mars 2013, on va se déplacer sur la foire expo de la Roche-sur-Yon et on va aller rejoindre l’animation Fablab proposée par la forge des possibles, le seul FabLab en Vendée.

 

Certaines personnes interviewées viennent du FacLab de Cergy Pontoise.

 

Elles ont mis en présentation des cartes Arduino pour faire tourner des moteurs ou la mise en place de feux tricolores.

 

Certains on programmé en langage C et fait un peu de micro-électronique.

 

Emmanuelle Roux, responsable du FabLab de La Roche-sur-Yon, nous explique le concept du FabLab.Elle est à l’initiative avec un ami de la « Forge des possibles » qui est un FabLab à la Roche-sur-Yon. Un FabLab, c’est à la fois un lieu, une communauté et des machines, pour fabriquer presque tous les objets.

 

On fait aussi bien de la couture que l’on imprime en 3D. On fait de la découpe laser, on répare, on innove, on prototype et tout cela se passe en même temps dans un espace collaboratif, ouvert à tout le monde, que l’on soit enfant, retraité, designer ou industriel, développeur ou artisan, c’est vraiment un monde ouvert à tous.

 

Emmanuelle explique la différence qu’il y a entre un FabLab et un HackerSpace,

 

« Grosso-mode, on est tous des Maker spaces, c’est à dire qu’on est tous des endroits où on fabrique

des trucs bizarres, on les détourne, on essaie de les comprendre, on se réapproprie les technologies.

Les FabLabs ont ceci qu’ils ont décidé de respecter la charte MIT et qui pose cette ouverture à tout le monde. Donc voilà, donc on est un rôle de vulgarisateur, peut-être un petit peu plus que dans les Hacker Spaces.

Ils sont un peu plus spécialistes et un peu moins ouverts au grand public. Généralement mais pas tous. »

 

On parle de l’évolution du FabLab en France, si ça prend des proportions importantes.

 

On est est dans un des moments très très importants où les FabLab prennent corps en France, sont de plus en plus nombreux, sont de plus en plus en réseau, sont de plus en plus reconnus.

 

Les FabLabs ont été insérés à la feuille de route gouvernementale il y a moins de trois semaines de cela, on parle de transformer les espaces numériques en FabLab.

 

Donc il y a un grand mouvement en ce moment et on est dans un instant où c’est en train de se concrétiser.

 

Le mouvement FabLab aux Etats-Unis, ça à commencé il y a dix ans, donc on est en retard par rapport aux Etats-Unis.

 

Les Hollandais en avaient déjà dix sur la Hollande. Vous prenez la taille de la Hollande, par rapport à la taille de la France, ils étaient déjà dix FabLab, il y a trois ans de ça.

 

A la même époque, on était déjà quatre en France. Aujourd’hui, c’est très compliqué de comptabiliser car on peut avoir un FabLab et avoir ni lieu ni machine ni personne, donc il y a beaucoup de projet de FabLab. Au niveau des FabLabs opérationnels, il doit y en avoir une vingtaine sur le territoire grand maximum.

L’imprimante 3D est en train de se démocratiser. C’est un produit qui va devenir un produit commun comme on a vu à un époque la presse à imprimerie et soudainement le photocopieur,puis l’imprimante à la maison.

 

On est dans ce moment où on a des imprimantes qui impriment à l’équivalent des imprimantes qui imprimaient en noir et blanc. On est pas à la qualité photo mais ça vient et c’est un produit de plus en plus grand public.

 

Les modèles qu’on a ici sont des modèles qui ont deux ans et les nouveaux vont seize fois plus vite à peu près, voilà ça progresse très très vite.

 

Dans l’imprimante 3D, la matière arrive ici, entraînée par un petit moteur. Le plastique est fondu à environ 220° C et ça imprime sur la plaque.

 

On a vu aussi un robot bascule. Le principe c’est que si on l’éteint, il n’est pas stable, il ne tient pas en équilibre. Avec l’aide gyroscope et un accéléromètre, par l’intermédiaire de Arduino, il y a un programme qui gère pour qu’il trouve son équilibre tout seul.

 

Au FabLab de La Roche-Sur-Yon, on peut découper avec un laser, avec une découpeuse vinyle, on peut utiliser des Arduino.

 

C’est libre à chacune de venir s’essayer à ces différents outils et de partager ses connaissances. On est là pour partager nos savoirs et travailler ensemble. »

mar 212013
 

Cette article fait partie d’une série d’articles dont le projet complet est sur cette page :

http://yanouk-design.fr/projets-divers/une-servante-datelier-parametrable/

5 Construction réelle

5.1 Fixation des roulettes sur la plaque support

La vidéo ci-dessous résume les opérations. La plaque support a été sciée avec une scie circulaire sur table. Une scie égoïne à main peut faire le même travail à condition d’être précis.

Le texte ci-dessous est le contenu de la piste sous-titrage. Elle est surtout destinée à l’indexation sur les moteurs de recherche mais peut vous donner des informations techniques.

1

00:00:09,972 –> 00:00:28,489

La servante a été crée à partir d’un modèle paramétrique sur le plug-in Grasshopper pour Rhino 3D.

 

2

00:00:33,53 –> 00:00:54,916

Je commence par la plaque du fond. C’est une plaque qui fait 40 par 62 (en cm) soit 400 par 620mm. Les roulettes vont supporter la plaque. Nous allons donc maintenant fixer les roulettes.

 

3

00:00:57,535 –> 00:01:10,686

Le composant 3D paramétrique de la servante est présent sur mon blog et librement téléchargeable, librement utilisable.

On voit ici à quel paramètre correspond 400 et 620mm.

 

4

00:01:12,391 –> 00:01:32,489

620 correspond au paramètre « longueur x globale » et 400 correspond à « longueur y globale ».

 

5

00:01:35,926 –> 00:01:51,18

J’ai choisi des modèles de roulette tournantes pour les deux premières et fixes pour les deux autres. Le but de cette servante d’atelier va être de supporter un perceuse à colonne.

 

6

00:01:54,036 –> 00:02:07,28

J’ai positionné les roulettes dans le sens où la servante va avoir le plus de stabilité. J’ai utilisé une équerre pour tracer l’emplacement des décalages par rapport aux bords. J’ai laissé un cm du bord des deux côtés, ce qui est plus stable.

 

7

00:02:13,126 –> 00:02:13,73

Je montre le réglage des 1 et 1 cm de décalage sur Grasshopper.

 

8

00:02:17,044 –> 00:02:31,41

Dans Grasshopper, au niveau du décalage des roulettes, les paramètres concernés sont « décalage roulette x » et « décalage roulette y ». Les deux décalages sont de 10mm.

 

9

00:02:48,172 –> 00:03:02,49

Bien sûr on aurait pu augmenter le décalage mais cela nuit à la stabilité.

 

10

00:03:07,573 –> 00:03:29,09

Une fois que j’ai bien positionné mes roulettes, j’utilise un tournevis cruciforme pour faire une empreinte destinée à servir de position de perçage.

 

11

00:03:32,424 –> 00:03:41,73

Concernant les vis, j’utilise des vis de récupération munies de rondelles et d’un patin en caoutchouc. J’aime bien écouler mes stocks, ce qui évite de faire du stockage.

 

12

00:03:46,569 –> 00:03:52,59

L’extrémité de ces vis pourrait poser problème mais il suffit de percer dans le bois avec un foret pour éliminer le problème.

 

13

00:03:52,588 –> 00:04:03,13

Pour le perçage, je vais utiliser un foret à bois (mèche à bois). La

forme de l’extrémité n’a rien à voir avec un foret à métaux.

 

14

00:04:03,131 –> 00:04:17,28

Je me suis arrangé pour trouver un foret dont le diamètre correspond au diamètre entre

les filets de la vis. Le filetage devrait ainsi accrocher correctement dans le bois.

 

15

00:04:26,195 –> 00:04:35,93

Je perce à l’endroit désiré avec une perceuse-visseuse sans fil Dewalt. Il y

a deux positions. Je la mets en position perçage (vitesse rapide).

 

16

00:04:43,145 –> 00:04:52,97

Je fais de même pour tous les trous. Il y a 4×4 soit 16 trous à réaliser en tout. Je vais pouvoir maintenant faire le vissage.

 

17

00:04:55,852 –> 00:04:56,92

Je mets ma perceuse visseuse en position « visseuse (vitesse lente avec du couple) ».

 

18

00:05:03,171 –> 00:05:19,13

J’utilise un embout hexagonal pour faire le vissage. Ceci correspond à la tête de vis qui a aussi une tête hexagonale. J’ai besoin d’un petit adaptateur pour mettre la douille. Il s’agit pour moi d’un diamètre 10.

 

19

00:05:29,06 –> 00:05:34,62

Je positionne l’embout dans la visseuse après avoir enlevé le foret.

 

20

00:05:48,368 –> 00:05:52,38

Je vais donc procéder au vissage…

Je suis un peu gêné par la roulette qui m’empêche de me mettre verticalement pour faire le vissage.

 

21

00:05:55,321 –> 00:06:06,73

Je vais donc utiliser un embout spécial me permettant de faire une rallonge.

Ce système de rallonge existe chez Dewalt mais bien sûr aussi chez d’autres constructeurs.

Ceci me permet d’avoir une position bien plus droite lors du vissage.

 

22

00:06:29,848 –> 00:06:49,25

Il n’est pas nécessaire de visser à fond dès le début, ce qui permet de pouvoir positionner la roulette de façon plus fine.

 

23

00:06:53,651 –> 00:06:54,41

Veuillez m’excuser pour les voitures qui font un peu de bruit dans la vidéo…

 

24

00:07:18,052 –> 00:07:20,94

Une fois la première roulette positionnée, je positionne les trois autres.

 

25

00:07:20,937 –> 00:07:36,73

Les perceuse Dewalt disposent d’un système de réglage du couple de serrage, ce qui permet d’éviter d’endommager les vis ou les supports.

Il est mieux de commencer par un réglage où le couple est faible et de l’augmenter si c’est insuffisant pour le serrage

 

26

00:07:37,727 –> 00:07:47,17

Il n’est pas obligatoire d’aller jusqu’au couple « bloqué » car si votre visseuse est puissante, elle va vous emmener la main.

 

27

00:07:50,968 –> 00:07:56,79

Tout ceci a permis la réalisation d’une plateforme de type « skateboard » qui pourrait bien me faire tomber dans les parterres de fleur.

 

Je vous présenterai donc la suite de la construction de la servante d’atelier au prochain épisode.

 

28

00:08:01,759 –> 00:16:25,25

Je vous incite à mettre des commentaires et à cliquer sur « j’aime » sur ma chaîne Youtube. Ne pas hésiter à aller sur cette page pour télécharger le modèle paramétrique que vous pourrez manipuler gratuitement (Grasshopper est gratuit et Rhino en version eval aussi).

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